Wer mit wachsendem Sortiment kämpft, weiß: Ein Hochregallager ist nicht nur eine technische Lösung – es ist ein strategisches Instrument gegen hohe Flächenkosten und zunehmenden Wettbewerbsdruck. Worum es geht: In Industrie und Logistik wird Fläche knapp, während Tempo und Verfügbarkeit steigen. Viele Unternehmen unterschätzen, wie stark Lagerprozesse über Effizienz und Erfolg entscheiden. Der Beitrag zeigt, wo Kosten entstehen, Potenziale verschenkt werden – und wie moderne Systeme echte Vorteile schaffen.
Lagerfläche ist ein Kostenfaktor – und zwar ein großer
Lagerfläche verursacht fixe Kosten – unabhängig davon, wie effizient sie genutzt wird. Heizung, Kühlung, Strom, Wartung, Versicherungen und Personalaufwand summieren sich monatlich. Gleichzeitig wächst der Druck durch steigende Mieten, Grundstückspreise und gesetzliche Anforderungen an Nachhaltigkeit.
Dennoch ist bei vielen Unternehmen die Reflexreaktion auf wachsende Produktpaletten oder steigende Umschlagszahlen der Griff zur Erweiterung – etwa durch externe Lager oder Hallenneubauten. Dabei übersehen viele die entscheidende Frage: Wie effizient wird die bereits vorhandene Fläche genutzt?
Ein Hochregallager hilft, diese Frage neu zu denken. Denn es erlaubt, auf gleicher Grundfläche ein Vielfaches an Lagervolumen zu schaffen – durch vertikale Struktur, automatisierte Prozesse und intelligente Steuerung.
Die fünf Kernhebel für mehr Effizienz im Lager
Lagerwirtschaft ist ein System – und Effizienz ergibt sich nur, wenn alle Komponenten ineinandergreifen. Fünf Hebel sind entscheidend:
| Effizienzhebel | Wirkung |
| Vertikale Nutzung | Verdichtet Lagerfläche durch Höhe statt Breite – ideal für steigende Artikelanzahl |
| Automatisierung | Minimiert Personalbedarf und Fehlerquoten, beschleunigt Ein- und Auslagerung |
| Intelligente Software | Optimiert Lagerplätze, Wegeführung und Kommissionierstrategien |
| Modulare Technik | Reagiert flexibel auf Wachstum, Umbau oder saisonale Schwankungen |
| Energieeffizienz | Spart Betriebskosten durch Sensorsteuerung, LED, geregelte Antriebe |
Wer diese Faktoren bei der Planung berücksichtigt, erschließt nicht nur Flächenpotenziale, sondern reduziert auch operative Kosten. Die Klinkhammer Intralogistics GmbH realisiert solche Lösungen individuell angepasst – mit dem Ziel, Lager als Wertschöpfungsquelle zu denken, nicht als Kostenstelle.
Warum falsch genutzte Fläche bares Geld kostet
Unproduktive Flächen in Lagern sind versteckte Kostenfresser. Zu breite Gänge, unnötige Fahrwege, doppelte Umlagerungen oder falsche Artikelplatzierungen führen zu Zeitverlust und erhöhter Fehleranfälligkeit. Die Folgen: verspätete Lieferungen, höhere Retourenquoten, unzufriedene Kunden.
Ein weiterer Aspekt ist die Opportunitätskosten-Rechnung: Die Fläche, die durch ineffiziente Lagerprozesse blockiert wird, fehlt womöglich in Produktion, Versand oder Verwaltung. Mit einem durchdachten Hochregallager lässt sich dieser Raum freisetzen – ohne Anbau oder Umzug.
Ergebnis: geringere Miet- und Energiekosten, bessere Ausnutzung der bestehenden Infrastruktur und ein Plus an Planungssicherheit.
Vom Altbestand zum Effizienztreiber: So gelingt der Umstieg
Auch ältere Lagerhallen oder Bestandsimmobilien lassen sich durch moderne Systeme auf ein neues Effizienzniveau heben. Entscheidend ist die Projektstrategie. Der Umbau zu einem Hochregallager muss kein Mammutprojekt sein – vorausgesetzt, die Schritte sind klar definiert.
- Analysephase:
Datenbasiertes Audit bestehender Lagerprozesse, Warengruppen, Umschlagzahlen, Lagerdichte und Laufwege. - Zieldefinition:
Kapazität, Durchsatz, Automatisierungsgrad, Budgetrahmen und Integration in bestehende Systeme festlegen. - Planung:
Layout-Simulation, Investitionsrechnung, Schnittstellenklärung zu ERP und Fördertechnik. - Umsetzung:
Installation in modularen Bauabschnitten – möglichst ohne Produktionsstillstand. - Feinabstimmung:
Systemtests, Schulung des Personals, kontinuierliche Optimierung nach Inbetriebnahme.
Dieser strukturierte Ansatz stellt sicher, dass Investitionen in Hochregallager planbar bleiben – und der laufende Betrieb nicht gefährdet wird.
Ein Hochregallager lohnt sich früher, als viele denken
Experteninterview mit Tobias Rehm, unabhängiger Logistikberater und Spezialist für Lagerplanung
- Herr Rehm, ab wann lohnt sich der Umstieg auf ein Hochregallager?
Sobald Lagerfläche knapp oder teuer wird – also in vielen Industriezweigen früher, als gedacht. Wer mehr als 1.000 Paletten dauerhaft lagert oder hohe Durchsätze hat, sollte zumindest prüfen, ob ein Hochregallager wirtschaftlich Sinn ergibt. - Was ist der häufigste Fehler bei der Planung?
Technik vor Strategie. Viele Firmen starten mit Produktkatalogen statt mit Prozessdaten. Ein gutes Hochregallager ist nie von der Stange – es ergibt sich aus konkreten Anforderungen, nicht aus Trends. - Welche Rolle spielt Automatisierung in solchen Projekten?
Eine große, aber nicht zwingend die Hauptrolle. Automatisierung hilft bei Durchsatz, Fehlerquote und Personalengpässen. Aber selbst manuelle Hochregallager können wirtschaftlich sinnvoll sein – mit klarer Struktur und guter Software. - Wie lange dauert eine Umstellung im Schnitt?
Je nach Komplexität und Standortbedingungen zwischen 6 und 18 Monaten. Wichtig ist die genaue Planung, damit der Betrieb weiterläuft. Gute Anbieter bauen in Etappen und vermeiden Produktionsausfälle. - Was spart ein Unternehmen konkret durch ein Hochregallager?
Meist Platz, Zeit und Personal – also bares Geld. Viele Kunden halbieren ihre Lagerfläche, senken Energie- und Personalkosten deutlich und gewinnen an Prozesssicherheit. Die Amortisation liegt häufig unter fünf Jahren. - Gibt es Branchen, die besonders profitieren?
Ja, vor allem Hersteller mit breitem Sortiment, Ersatzteillogistik, E-Commerce und Lebensmittelproduktion. Überall dort, wo Lagerdichte und Geschwindigkeit zählen, ist ein Hochregallager ein echter Vorteil.
Fazit des Experten:
Ein Hochregallager ist kein Luxus, sondern ein Wettbewerbsfaktor. Wer heute investiert, spart morgen – nicht nur Fläche, sondern Zeit, Fehler und Geld.
Wer zögert, verliert: Der Wettbewerb investiert bereits
In vielen Branchen entscheidet heute die Lieferperformance über Auftrag oder Absage. Geschwindigkeit, Verfügbarkeit und Fehlertoleranz sind keine „Extras“ mehr – sie sind Grundlage für Kundenbindung.
Firmen, die frühzeitig auf automatisierte und platzsparende Lösungen wie Hochregallager setzen, verschaffen sich nicht nur interne Vorteile. Sie senden auch ein starkes Signal nach außen: Wir sind leistungsfähig, skalierbar und zukunftsorientiert.
Gerade in Zeiten von Fachkräftemangel, Energieknappheit und schwankender Nachfrage bietet ein effizient gestaltetes Lager ein Höchstmaß an Resilienz. Wer zögert, investiert zu spät – und muss oft doppelt zahlen.
Rechenbeispiel: Was Effizienz tatsächlich spart
Ein Unternehmen lagert derzeit 3.000 Paletten auf rund 1.500 m². Täglicher Durchsatz: 400 Positionen. Personalbedarf: fünf Mitarbeiter im Zwei-Schicht-Betrieb.
Nach Umrüstung auf ein automatisiertes Hochregallager mit identischem Volumen und nur 500 m² Grundfläche:
- Reduktion der Personalkosten um bis zu 40 %
- Energieeinsparung durch LED und geregelte Antriebe: ca. 25 %
- Lagergenauigkeit steigt auf über 99 %
- Amortisation der Investition: unter 5 Jahren
Neben den finanziellen Vorteilen verbessert sich auch die Datenlage – Lagerbewegungen werden transparent, Prozesse planbar. Der Lagerbereich wird vom Risiko- zum Steuerungsinstrument.
Wer effizient lagert, handelt strategisch
Ein Hochregallager ist weit mehr als ein Regal auf Stelzen. Es ist ein präzise geplantes Gesamtsystem, das Fläche in Leistung verwandelt – und Stillstand in Wettbewerbsvorsprung. Wer Lager als Investition statt als Nebenschauplatz begreift, steuert aktiv gegen Flächenknappheit, Kostenfresser und Zeitverluste. Lagerfläche ist kein Abstellraum, sondern betriebswirtschaftlicher Hebel. Wer das versteht, plant nicht nur effizient – er entscheidet vorausschauend. Und gewinnt nachhaltig.
Bildnachweis: Unique Creations, tunedin, Катерина Євтехова, Adobe Stock
